总结是对某一事物或经历进行透彻思考和整理的过程。制定清晰的总结目标是写好总结的关键。每个人的总结都是独一无二的，没有标准答案。
精益管理生产心得篇一
erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热潮过后留下更多的是:无奈的沉寂与渐趋理性的思考。
精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精;“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。
本书从各个方面向读者详细阐述了精细化管理的概念。对于正处于企业发展关键时期的中国企业来说，是一剂不得不用的良药。读后，我感触颇多。转变了长期以来对于管理的看法。原来管理可以这么细，它是一门复杂的科学体系，同时是一个有力的解决问题的思维方式。这是将自然科学的研究方法带入管理科学。让人变得严谨，同时让人叹为观止。对于很多名词和方法，都是第一次听说。在惊奇的同时，不得不让人佩服老外的处事方法。
书开始从整个世界的管理发展作为背景，引入了很多知名企业精细化管理的经典案例。我们发现，世界大企业的有效发展都是伴随着精细化管理的进步而发展。换言之，没有人类在精细化管理上的智慧结晶，就没有现在那么多的伟大企业。因为，企业的迅速壮大，随之没有与之相应的管理提升。最终会像历史上众多的王朝一样，湮灭在历史的长河中。本书精辟的分析了我们的企业存在的诟病，为什么中国的企业往往只能做大，而后不能做到伟大，不能做到百年老店。最大的问题就是我们的粗狂式管理。
管理浮于表面，停留在理论或制度层面，缺乏对具体管理方法和手段的研究，针对性、操作性和稳定性不强;企业组织构架和职能定位不够合理清晰，管理层次较多，管理中存在众多交叉、盲点和结合部，造成管理效率低下;满足于“差不多、过得去”，远未达到精确、量化和规范的要求，一些职工的标准意识不强，工作粗枝大叶，有的工作看似做了、实际没做，有的做了、但细处没做，商机的错失和生产过程中的跑、冒、滴、漏等各种浪费现象普遍存在。粗放式管理是一种“差不多”的管理，不是准确、科学的管理。很多企业领导张口要实现两位数的增长，闭口要准备上市，但实际上并没有任何具有说服力的依据。这种“差不多”的管理在措辞中往往带有“差不多”、“大概是”、“可能会”等字样，常常自我感觉良好，而实际上却对真实情况知之甚少。缺乏对真相的探究，就像精益老师上课说的一样，人往往最容易被自己的眼睛欺骗。唯一能说明真相的只有数据。但像采集数据的工作，对在大多数企业来说都好像是多余的。觉得与其做那么多与生产无关的事，不如多做点生产，多赚点钱。殊不知，磨刀不误砍柴工。我们做精益，就是在磨刀，只有做得越细，生产才能越有效。
精益管理生产心得篇二
我接受了一天的精益生产培训，通过学习精益生产的理念，让我对新思维有了近距离接触的机会，同时也有了对新管理方法的进一步了解。通过学习，我认识到：精益是一个系统的方法，经过不断的改善以找出及减少浪费，在客户需求时才拉动生产线进行生产，用最低的成本产出高效率的产品，最终达到利润最大化。
学好精益生产，首先要在思想观念上去改变自己，在工作中要培养良好的工作习惯。比如看见车间的走道上或是推车边，看见有物料不按要求摆放或乱放了，我们可以做到主动去纠正，从细微的角落去发现问题从而去改善、改正，防止大的问题发生。
学好精益生产，就要在实际行动中去消化、吸收，给生产带来实际性的改变。比如我们之前，已实行的物流控制、拉动式生产等等，多个方面，已经在推行且实施了，只是并没完全把它消化且利用到极致作用。
实施精益生产，可以消除浪费：过量生产、待料窝工、运送浪费、多余流程、库存资金积压、不良品、信息错误。所以我们在生产系统上要学习精益生产模式，建立一个没有浪费的生产模式，当然要做到这样的模式，需要我们逐步改变习惯，把这些新的观念应用在生产上；需要我们通过不断的、持续的改善去完成。生产系统具体应做到两点：
（2）做好数字控制管理，实施监督检查加考核制度，使产品有效及时流转，将流失损失减少到最小化。
我们学习这种模式是要根据我们的实际情况，，用他们想问题的方式，用他们的解决问题的方法，用他们的管理理念，用他们的对人的态度，去对待我们自己的'工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，做我们自己的模式，我觉得这才是我们学习的目的。
从我自身而言，学习精益生产使我对自己的工作有了一个新的认识，我将不断提高自己，把工作做的更好。
精益管理生产心得篇三
精细化管理的本质就是一种对战略目标进行分解细化和责任落实的过程，是让企业的战略规划能有效地贯彻到每个环节并发挥作用的过程，是一种贯穿于企业所有坏节的全面管理模式，同时也是增强企业整体执行能力实现最终发展目标的一个重要途径。
实现精细化管理要求每一个岗位，每一位员工的工作都要精细化、制度化、规范化、精益求精，只有全员参与，从自我做起，才能使精细化管理落到实处，最大限度发挥精细化管理的作用，实现企业的战略目标。主要有以下几点：
精益管理生产心得篇四
中山，作为中国重要的经济中心之一，一直致力于推动企业的创新与发展。而精益生产管理作为一种高效、可持续的企业管理方法，在中山的企业中得到了广泛的应用。在参与中山的精益生产管理实践过程中，我深感精益生产管理方法的独特魅力。本文将从五个方面来谈谈我对中山精益生产管理的心得体会。
首先，中山的企业注重追求高质量产品。在传统观念中，追求高质量产品需要投入大量的人力、物力和财力。但是在精益生产管理的理念下，企业通过持续的改进和创新，可以以更少的资源投入来提高产品的质量。在实际的生产过程中，我逐渐认识到，通过使用精益生产管理的工具和技术，我们可以更好地识别和排除不断浪费的环节，从而提升产品质量。例如，在我们企业的生产线上，通过实施价值流分析，我们发现了一些不必要的环节，通过优化流程，我们节省了大量的时间和资源，从而提高了产品质量。
其次，中山的企业注重员工的参与与创新。在过去的管理模式中，员工往往只是被视为执行者，缺乏主动参与和创新的机会。而在精益生产管理的理念下，员工被视为企业重要的资源，他们应该承担更多的责任并参与到企业的改进过程中。在我所在的企业，我们通过建立员工参与和创新机制，将员工的智慧和创造力引入到企业的日常运营中。通过员工的积极参与，我们不仅在干活的效率上提高了很多，而且还为企业带来了许多创新的想法和解决方案。
第三，中山的企业注重持续改进和学习。在竞争激烈的市场环境中，只有不断改进和学习，企业才能在市场中立于不败之地。中山的企业注重借鉴先进的管理理念和技术，通过不断的学习和改进来提高企业的竞争力。在我所在的企业，我们不仅定期组织员工进行专业的培训，还通过与其他企业的交流学习，不断吸取先进管理经验。通过持续的改进和学习，我们不仅提高了企业的生产效率，还拓展了市场。
第四，中山的企业注重团队合作和协同创新。精益生产管理强调团队合作和协同创新的理念，认为只有团队合作和协同创新，企业才能取得更大的成功。在我所在的企业，我们通过鼓励员工之间的沟通和合作，建立了一个团结和谐的团队。同时，我们也鼓励员工之间的协同创新，通过集思广益，找到更好的解决方案。团队合作和协同创新的精神不仅使我们的工作事半功倍，而且也增强了团队的凝聚力和向心力。
最后，中山的企业注重与客户的紧密合作和需求导向。精益生产管理强调以客户为中心，注重从客户的需求出发，通过持续改进来满足客户的需求。在中山的企业中，我们注重与客户的沟通和合作，了解客户的需求并根据客户的反馈进行持续改进。通过与客户的紧密合作，我们不仅提供了更好的产品和服务，还树立了良好的企业形象。
通过自己在中山的精益生产管理实践中的体验和感悟，我深深地感受到中山企业在精益生产管理方面取得的成绩和进步。中山的企业在精益生产管理的实践中注重高质量产品、员工参与与创新、持续改进与学习、团队合作与协同创新以及与客户的紧密合作。相信随着中山企业的不断发展，精益生产管理的理念将得到更广泛的应用，并为企业的发展带来更大的效益。
精益管理生产心得篇五
汽车工业是一个高度复杂的行业，需要组织和资源的精确配合，以保证高质量的生产和客户满意度。精益生产管理是一种有效的方法，旨在消除浪费，提高生产效率，并最大化价值创造的机会。在这篇文章中，我将分享我在汽车精益生产管理方面的心得体会，并强调其重要性。
第二段：了解内部流程。
在汽车生产中，了解并优化内部流程是精益生产管理的核心。通过明确每个步骤的目标和责任，可以减少不必要的操作，消除不必要的等待时间，并提高整体生产效果。在我们的工厂，我们对流程进行了详细的分析，并通过消除重复操作和不必要的检查，节约了大量的时间和资源。确保所有操作人员都明白每个步骤的重要性，以减少错误并提高质量。
第三段：团队合作和持续改进。
精益生产管理需要团队合作和持续改进的精神。我们建立了一个跨职能的团队，以确保流程的顺畅运行，并及时识别和解决问题。每个团队成员都负责自己的岗位，并拥有改善流程的权力。通过持续的培训和反馈机制，我们鼓励员工提出改进建议，并促使所有人对质量和效率持续关注。
第四段：与供应商的合作。
汽车制造是一个复杂的生态系统，依赖于供应商的及时和高质量的交付。我们与供应商建立了紧密的合作关系，以确保他们对我们的需求有清晰的了解，并准时交付所需的零部件。定期的沟通和信息共享使我们能够及时做出调整，并保持持续的生产流畅性。与供应商的合作是精益生产管理不可或缺的一部分，也是提高整体效率和质量的关键。
第五段：持续改善和客户满意度。
精益生产管理的目标是持续改善和提高客户满意度。我们通过定期的数据分析和评估，发现并优化我们的生产过程。我们还与客户保持紧密联系，以了解他们的需求和意见，并及时作出调整。不断改进和客户满意度是我们工厂的核心价值观，也是我们致力于成为行业领导者的关键因素。
总结：
在一篇文章中，我分享了我对汽车精益生产管理的心得体会。了解内部流程，团队合作，与供应商的合作，持续改善和客户满意度是汽车精益生产管理的核心要素。通过实施这些原则，我们可以减少浪费，提高效率，并实现高质量的生产和客户满意度。汽车精益生产管理的重要性在于其能够有效地发现和解决问题，提高整体生产力，并为企业带来可持续的竞争优势。
精益管理生产心得篇六
精益生产管理理念源自日本，旨在通过最大限度地消除浪费，提高企业效率和生产质量。作为一种具有深远影响的管理思想，精益生产管理在实践中展现出了其巨大的价值和潜力。在我个人的工作经验中，我对精益生产管理的心得体会可以总结为以下五点：身体力行、团队合作、持续改进、不断学习和客户至上。
首先，身体力行是精益生产管理理念的核心。作为企业的管理者，我们必须以身作则，成为团队的榜样。只有通过自己的行动来展现出精益生产管理的理念和价值，才能够将其有效地传达给团队成员。我曾在一家制造企业担任生产主管，我始终坚持质量第一的原则，并与员工一起参与问题解决和流程改进。这种身体力行的实践，在激励团队成员的同时，也为企业的整体效益和质量水平提供了极大的支持。
其次，团队合作是精益生产管理的重要方面。精益生产管理强调团队的协作和相互支持，通过组织各个环节的紧密配合，以实现生产流程的优化和效率的提高。在我的团队中，我注重鼓励和培养员工之间的合作精神和团队意识。我组织了定期的团队会议，促使员工分享经验和思想，解决问题并提出改进建议。这种团队合作的环境使得我们能够更好地利用个人的专长和团队的协同，提高生产效率和质量。
第三，持续改进是精益生产管理的关键要素。精益生产管理倡导通过不断的改进来优化生产流程和提高效率，以满足客户的需求。在我的工作中，我始终认为没有事情是不能改进的。我鼓励员工不停地提出改进方案，并引入了一套自主改进机制，使得员工可以自主地改善自己的工作流程。通过这样的持续改进措施，我们取得了显著的效果，生产效率和质量得到了明显的提升。
第四，不断学习是精益生产管理的要求之一。精益生产管理强调以学习为基础的性能管理，推动个人和团队持续发展和进步。在我个人的工作中，我注重员工的培训和技能提升。我鼓励员工参加培训和学习课程，提高其专业知识和技能。同时，我也不断地学习新的管理理念和方法，以不断提升自己的能力和素质。通过不断学习，我能更好地指导团队，提高生产效率和质量。
最后，客户至上是精益生产管理理念的核心价值观。精益生产管理强调以客户需求为导向，不断改进以满足客户的期望和要求。在我工作的企业中，我们始终将客户的满意度放在第一位。我们通过与客户保持紧密的沟通和反馈机制，了解他们的需求，并根据客户的需求进行相应的改进和调整。通过持续提供高质量的产品和优质的服务，我们赢得了客户的信任和支持。
综上所述，精益生产管理理念作为一种管理思想，在企业的生产和管理中具有深远的影响和巨大的价值。通过身体力行、团队合作、持续改进、不断学习和客户至上等实践，我深切体会到了精益生产管理的精髓和优势。作为一名管理者，我将继续坚持这些理念，不断挖掘和应用精益生产管理的潜力，推动企业的发展和进步。
精益管理生产心得篇七
精细化作为现代工业化时代的一个管理概念，最早是由日本的企业在20世纪50年代提出的。“天下大事，必做于细。”精细化管理的理论已经被越来越多的企业管理者所接受，精细化管理就是一种先进的管理文化和管理方式。
erp(企业资源管理)……每一种模式基本上都掀起过一阵热潮，热潮过后留下更多的是:无奈的沉寂与渐趋理性的思考。
精细化是一种意识、一种观念、一种认真的态度、一种精益求精的文化。
现代企业对精细化管理的定义是“五精四细”，即精华(文化、技术、智慧)、精髓(管理的精髓、掌握管理精髓的管理者)、精品(质量、品牌)、精通(专家型管理者和员工)、精密(各种管理、生产关系链接有序、精准)，以及细分对象、细分职能和岗位、细化分解每一项具体工作、细化管理制度的各个落实环节。“精”可以理解为更好、更优，精益求精;“细”可以解释为更加具体，细针密缕，细大不捐。精细化管理最基本的特征就是重细节、重过程、重基储重具体、重落实、重质量、重效果，讲究专注地做好每一件事，在每一个细节上精益求精、力争最佳。
精益管理生产心得篇八
第一段：引言（100字）。
汽车制造行业是一个竞争激烈且不断创新发展的行业，如何提高产能和质量成为企业关注的重点。精益生产管理模式为行业带来了新的思路和方法，通过去除浪费，提高效率和质量，实现了持续改进和客户满意。在过去的企业实践中，我深刻体会到了精益生产管理的优点和挑战，下文将从目标设定、过程改善、人员培训、沟通合作和持续改进五个方面进行阐述。
第二段：目标设定（250字）。
精益生产管理的核心在于设定明确的目标，以确保生产过程的高效和质量的提高。在实践中，企业需要明确每个工作环节的标准和要求，以便能量化地评估和改进。此外，目标设定还需要结合市场需求和客户的反馈来进行调整，以保证企业的竞争力和长远发展。在我们企业的实践中，我们设定了降低生产周期和提高废品利用率的目标，并通过制定细化的工作计划和使用KPI（关键绩效指标）来监控进展。
第三段：过程改善（300字）。
在精益生产管理中，过程改善是关键的一环。我们将生产过程中的每个环节都进行了详细的分析和改善，以最大限度地减少浪费并提高效率。首先，我们通过标准化操作和流程控制，确保每个工人都能按照最佳标准操作，提高了工作效率和质量。其次，我们采用了自动化和数字化技术，提供数据支持和快速反馈，以帮助我们实现实时调整和改进。此外，我们还注重员工参与和反馈，通过开展相关培训和激励措施，激发员工的创造力和团队合作精神，共同推动过程改善。
第四段：人员培训（250字）。
在精益生产管理中，员工的培训和发展是至关重要的。我们深知员工是企业最重要的资产，只有他们具备了正确的知识和技能，才能更好地实施精益管理。因此，我们注重为员工提供全面的培训和学习机会，以增强他们对精益管理理念和工具的理解和应用能力。我们举办了定期的内部培训和外部学习活动，还鼓励员工参加相关行业交流和专业认证。通过这些培训和学习机会，我们的员工不断成长和进步，为企业的精益生产管理提供了坚实的保障。
第五段：沟通合作和持续改进（300字）。
在精益生产管理中，沟通合作和持续改进是实现长期成功的关键要素。我们鼓励员工之间和部门之间的密切合作和开放式沟通，以促进知识共享和问题解决。通过团队会议和跨部门合作项目，我们能够更好地协同工作、迅速响应市场需求，并推动全面的持续改进。我们定期组织质量评审和绩效考核，以及员工的反馈和建议，以便能够及时发现问题和改进机会。此外，我们建立了改善文化，鼓励员工主动提出创新和改进的想法，在实践中不断完善和优化生产过程和管理方式。
结尾（100字）。
通过精益生产管理的实施，我们企业在提高产能、降低成本和提高质量方面取得了显著的成果。然而，我们也清楚这只是一个开始，精益生产管理需要不断的改进和完善。我们将继续加强目标设定、过程改善、人员培训、沟通合作和持续改进等方面的努力，以保持竞争优势并推动行业的发展。
精益管理生产心得篇九
近年来，中山市不断推进工业转型升级，追求质量提升和效益最大化，其中精益生产管理成为了一项重要的手段。我有幸参与了中山市一家企业的精益生产管理实践，通过实践和总结，我对精益生产管理有了更深刻的理解和体会。
精益生产管理，是一种以满足客户需求为导向，通过精确评估和有效控制资源的分配，最大化价值流动，提升生产效率的管理方法。在精益生产管理中，清晰的价值流图成为了核心工具。通过分析和优化价值流，企业能够识别和消除浪费，从而提高生产效率。同时，精益生产管理还注重员工的参与和改进意识的培养，以推动持续改进和创新。
在实施精益生产管理时，我们首先进行了价值流分析，通过绘制价值流图，清晰地了解了整个生产过程中的流程和资源分配。随后，我们对价值流进行了优化，通过消除不必要的工序和降低不必要的库存，进一步提高了生产效率。同时，我们还注重了员工的培训和激励，鼓励他们积极参与到精益生产管理中来，共同推动企业的改进和发展。
通过实施精益生产管理，我们不仅提高了生产效率，还降低了生产成本。首先，通过价值流分析和优化，我们发现了许多不必要的环节和浪费，通过去除这些浪费，我们显著提高了生产效率。其次，通过精确的资源分配和控制，我们减少了无效的库存，降低了存储成本。此外，我们通过员工的参与和改进意识的培养，激发了他们的创造力，不断推动着企业的创新和发展。
然而，在实施精益生产管理的过程中，我们也面临了许多困难和挑战。首先，精益生产管理需要对企业进行全面的改革和调整，这对企业的领导层和员工都提出了较高的要求。其次，精益生产管理需要精确的数据分析和系统的控制手段，这对企业的信息系统和管理水平也提出了更高的要求。此外，精益生产管理需要员工的参与和改进意识，这对企业的文化和组织氛围也提出了更高的要求。
第五段：未来的发展方向和建议。
在未来的发展中，我认为中山市的企业应继续推进精益生产管理，不断提高生产效率和质量控制能力。首先，企业需要加强对精益生产管理的理念和原理的培训，提高员工的意识和认识。其次，企业需要加强对员工的培训和激励，激发他们的创造力和改进意识，共同推动企业的发展。此外，企业还需要加强对信息系统和数据分析能力的建设，提高控制手段和管理水平。只有这样，中山市的企业才能在精益生产管理中取得更大的成果。
总结：
通过对精益生产管理的实践和总结，我深刻地认识到了其对企业发展的重要性和影响力。精益生产管理可以提高生产效率、降低成本，推动企业的改进和创新。在未来的发展中，中山市的企业应继续推进精益生产管理，加强对员工的培训和激励，提高信息系统和数据分析能力，共同推动企业的发展和创新。
精益管理生产心得篇十
精益生产管理是一种管理方法论，其目标是通过减少浪费和提高价值创造，来实现生产效率的最大化。在实践中，我深深体会到了精益生产管理的重要性和优势。本文将结合个人经验，从五个方面来探讨精益生产管理理念的心得体会。
首先，精益生产管理注重流程的优化和改进。在以往的生产管理过程中，我常常遇到了流程不明确、资源浪费、生产效率低下等问题。而借助精益生产管理的方法和工具，我学会了通过价值流图、物料拉动等技术手段，对流程进行精确的分析和优化。这种以价值为导向的流程改进方式，不仅可以减少浪费和压缩生产周期，还能更好地满足客户的需求。
其次，精益生产管理注重质量提升和问题解决。在传统的生产管理中，我常常会遇到质量问题频发，导致产品退货率居高不下，甚至损害公司的声誉。而在实施精益生产管理后，我开始关注到每个环节存在的潜在问题，并通过实施改善计划和持续改进的方法，不断提高产品的质量和可靠性。同时，精益生产管理倡导的问题解决方法，如五为一法和PDCA循环，也使我们能够更快地找到问题的根本原因，并采取相应的纠正措施。
第三，精益生产管理注重员工参与和团队合作。在以往的生产管理中，我常常感到员工的积极性和创造力受到一定的限制，缺乏主动性和参与的意愿。而在实施精益生产管理后，公司开始强调员工的参与和合作，通过培训和激励机制，激发员工的创造力和团队合作精神。这种员工参与的方式，不仅能够提高工作效率和质量，还可以增强员工的工作满意度和归属感。
第四，精益生产管理注重持续改进和学习。相比于以往传统的生产管理方式，精益生产管理更加注重持续改进和学习，通过不断地反思和总结，发现问题并解决问题。在实际操作中，我意识到只有持续改进才能保持竞争力，在不断变化的市场中立于不败之地。同时，精益生产管理还强调学习和思考，通过不断地学习新知识和技能，来应对未来的挑战和变化。
最后，精益生产管理注重价值创造和客户满意。在以往的生产管理中，我常常关注的是产品的技术性能和生产成本，而忽略了产品的用户体验和客户的需求。而精益生产管理则从客户的角度出发，强调通过减少浪费、提高质量和交付准时，来实现对客户的真正价值创造和满意度提升。这种以客户为中心的管理方式，不仅可以提高客户忠诚度，还可以增加市场份额，使企业在激烈的市场竞争中脱颖而出。
综上所述，延伸从一个企业内部到与供应商和客户的链接中，精益生产管理理念在现代企业管理中起到了重要的作用。通过流程优化、质量提升、员工参与、持续改进和客户满意等方面的实践，我深刻体会到了精益生产管理的优势和价值。在今后的工作中，我将进一步学习和应用精益生产管理的相关知识和技术，不断提升自己的管理水平和能力。
精益管理生产心得篇十一
在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭(减少)了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。
精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：
4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。
因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜；培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。
当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。
首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。
其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。
最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。
精益管理生产心得篇十二
精益生产是一种起源于丰田和汽车制造的流水线制造方法论，也被称为“丰田生产系统”。精益生产的目标被描述为“在适当的时间(或第一时间，thefirsttime)使适当的东西到达适当的地点，同时使浪费最小化和适应变化”。创立了精益生产原则的大野耐一发现他的方法论不但可以减小浪费，还能够增进产品流动和提高质量。
在80年代，这套实践被归纳成精益生产的10条准则，并且被美国和欧洲和众多制造企业所采纳。这一管理方法在服务性组织、物流机构和供应链的应用获得了不同程度的成功。在网络热潮之后，人们正在重新对精益生产的原则产生兴趣，特别是精益哲学对库存削减的强调。戴尔电脑和波音公司都从应用精益生产哲学当中获得了巨大的成功。
1消除浪费。
2使库存最小化。
3加速流动。
4由顾客需求拉动生产。
5满足顾客需要。
6把事情一次性做好。
7授权给工人。
8使设计适应快速的变化。
9与供应商结成伙伴。
10创造持续改进的文化。
精益管理生产心得篇十三
在班组管理过程中逐步引入精益化管理理念,构建起以精益思想导入、精益模式推进、精益工具应用、精益龙头把控为主体的精益化管控平台,从而将精益化管理工作不断推向深入。接下来就跟本站小编一起去了解一下关于精益生产管理心得吧!
细节管理风潮在n年前就盛行，现在很多人把细节管理和精细管理混为一谈，其实这两者之间存在很大的区别：
首先，细节管理是重点在于管理的过程，而精细管理不仅仅关注过程，更关注结果;。
其次，如果对细节管理没有一个客观和整体的认识，就会走入一个极端，以偏概全，或者是过于注重细节而忽视了全局和整体，对外部整体丧失灵活性，以及观察事物的宏观眼光。而精细管理的核心精髓是立足于细节，站在全面管理规范的角度去管理好各个功能模块，由点到线，从线到面。
班组作为企业的最基本的生产与运作单元，承担了组织中执行的角色，而且在角色定位中也是属于执行层。所以，对于班组长以及班组成员来说，有效提升他们的执行能力是非常重要的。从最佳管理实践的角度我们可以了解到，在基层操作层面的工作是由很多细小的工作环节，甚至工作节点构成，没有所谓的大事情，对于员工的工作细节能力要求和高。
精细管理的内涵很丰富，不仅要求员工有关注工作细节的能力，更为重要的是，要求员工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具备可控制和可衡量性。
要做好精细管理，至少具备以下条件：
1、培养工作落地的意识。
很多班组长在分配工作任务的时候，只知道告诉员工任务内容，没有给到方向、方法，并强调过程的监控和反馈点。在工作分配中，最需要强调的是工作的监控和反馈，以及把工作做实做透的理念。如果在工作与职责面前，你懂得再多，说得再多，没有有效地完成几件事情，关说不做或者少做，那也是白搭。
2、建立相对完善的绩效管理体系。
特别是在实施班组内部管理的过程中，如果能够有针对性地设定员工的核心kpi，对于行为目标也进行量化考核，尽量避免定性主观的评价，这样对于员工的绩效管理更能深入、客观与真实，增强员工工作的责任感、使命感和方向感，并有力地促进班组管理的量化管理，用相对完善的绩效管理闭循环来规范班组内部员工的绩效管理，进一步落实精细管理。
3、梳理部门或班组的内部管理流程。
所谓的流程是指做事情的先后顺序，统筹班组内部的资源和条件，充分发挥班组内部的协作精神，使得在所有工作环节都能顺利衔接，不仅是单个工作模块是细节管理，而且把各个工作模块的工作串联或对接起来，保证了整个部分或班组的工作的协同发展，这是精细管理很重要的内在精髓。
4、建立内部监督与反馈机制。
对于工作做细做透，从员工自律的角度分析，恐怕比较难。对于工作的结果管控，必须建立一套严密的内部工作监督与反馈的机制是至关重要的，一方面必须从文件、标准和制度等硬件层面规划，另外一方面培养员工定期自动自发汇报工作进度及成果的职业化习惯。
5、界定工作标准，撰写岗位作业指导书。
员工不清楚工作绩效标准的时候，他就不清楚应该做到什么程度。给班组成员界定好工作的标准，并充分考虑各个岗位的实际，设计标准的sop，并在实际中持续优化，使得各个岗位有法可依，任何一个岗位人变但事不变，不会因为人员变动给班组绩效带来明显波动，同时应该做好帮扶带。
班组长在各个车间的作用越来越显著,起着承上启下的作用，要么管理着一个小组，要么带领着一个工班，是兵头，又是将尾，是指挥者也是监视者，起着生产一线的指挥工作，确保工作的质量和效果。班组长要施展主动性，充分调动全班的积极性，保证安全，这是一名班组长最最少应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该进步自己的能力，留意自我反思，要辅助上级，完成生产管理职责。
第一、严以律己。
当好班长首先要明确自己所负的责任，不但要对工作尽心尽责，还要不断学习晋升工作能力。当组长以来，我深感自身素养和技能水平的欠缺，一直不中断的通过对电工之友、人民日报等专业书籍杂志的学习，以进步自己的综合素质。坚持班前会轨制，保证上级精神得到传达落实，交待清晰当天的工作任务、详细内容和进度要求;现场前提和功课环境;使用的机械设备、工用具的机能和操纵要求等，当真做好工作记实，在铺排生产任务的同时落实员工安全防范措施。作为班组长，就应该比别人多想、多做一点，多走一步，这样才能在工作中起到模范带头作用。
第二，严格落实尺度化班组，强化组员技能水平和政治素养。
班组员工在重点学习岗位技能知识的基础上，全面学习市场经济、现代科技、法律法规和人文科学等方面的知识，不断拓宽知识面，优化知识结构，从而使学习知识、追求发展、自我完善成为员工的自觉要求，形成"学习工作化、工作学习化"的理念，使班组凝结力不断增强，员工技能水平和政治素养全面进步。
第三，严抓班组安全工作。
我们牢固树立"安全第一、预防为主、综合管理"的思惟，从查漏做起、从记实做起、从点滴做起，把预防、措施、整改落实到实处，落实到生产的每一个环节。使员工明确岗位安全责任，自觉遵守安全规章轨制，开展安全隐患综合管理等流动，构建班组安全生产的长效机制。每年我都领导组员当真制定该年的安全工作目标。今年的班组安全工作目标是：各项安全规章轨制执行落实，扎实有效地抓好班组劳动保护监视检查及安全隐患整改;重点抓好班组每周变电站和南船台区域的安全检查、安全流动和现场安全监视;实现班组安全零违章、零事故，建设安全信得过班组。在我看来，这是对我推行尺度化班组建设，严抓安全工作的一种肯定和支持。
第四，配合车间，做好维稳工作。
我十分正视这项工作，并积极配合车间，施展桥梁纽带作用，使员工能感慨感染到组织的关心，集体的暖和。有效地保持了班组工作的正常运行，促进了班组的和-谐不乱。从最初的粗放管理，到现在倡导的"人道化"管理所走过的历程。也深刻体会到了班组管理在安全生产中的重要作用。今后我将不断完善班组建设，从基础工作入手，找薄弱环节，有计划的开展经验交流会，逐步提升水平，为完成各项生产任务提供保障，做出更大的努力与贡献。
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精益管理生产心得篇十四
通过学习，懂得了精益生产管理的核心就是去除一切不增值的过程，消除一切过程中的浪费，以精细化、准时化、少人化、自动化的生产方式，以最低的成本生产出质量最优的产品，实现客户利益和企业效益的最大化。企业中最大的浪费是人力资源方面的浪费，其它的浪费，如：库存、等待、生产过剩、不合理的动作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必须依靠人去解决。
这里的人不仅仅指企业的管理人员，而是包括全体员工。因为，一方面，员工的经验和智慧是企业最宝贵的财富，他们了解企业生产流程的每个细节，他们也知道企业问题的症结，另一方面，企业中的大部分人是具体操作人员，领导层所占的比例较小。
领导的智慧，不管其如何完美，都不足以解决企业中存在的所有问题，只有使全体员工的智慧得到利用，才能使企业在新的挑战中获得生存。就我们公司而言，如何找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费，只有全员参与才能将工作做的更好更全面。要真正能达到杜绝各种浪费必须做大量的工作，所以我们要做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。
精益管理生产心得篇十五
精益生产，勇往直前
追求精益，永无止境
精益求精，铸造品质
高品质,低成本,短交期
精益制造优化企业生产
改善观念，抓好精益生产
少投入多产出，精益求精
做到精细严，细节出效益
精益生产，使黄岛工厂转变
精益生产，转变我们的观念
下一道工序就是我们的顾客
精益从心开始，改善由我做起
推行精益生产，剔除资源浪费
推行精益生产，消灭一切浪费
消除浪费，精益求精，持续改进
一个流是理想，创造无间断流程
精工细作，勤俭节约，创玲珑效益
优化流程，精益生产，创百年企业
参与改善寻途径，精益改善无止境
永无止境地追求七个零的终极目标
大力推行精益生产，平稳度过行业冬天
精益生产：健全系统优化流程全员执行
精益制造是赶超世界一流水平的必经之路
挑战自我精益求精，实现产品效益最大化
消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产
精益生产思想是erp充分发挥效益的关键
消除一切浪费，追求精益求精和不断改善
健全系统，优化流程，精益生产，全员执行
全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质
以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费
运用ie手法，提高效率，降低成本，提高质量
精：多余的生产要素不投入;益：所有经营活动应该有效益
挑战自我，改善无限
坚持改善，天天向上
欲要创其效，必先改其善
节约要实现，改善是关键
改善只有更好，没有最好
改善三日易，坚持百日难
在改善中成长，在改善中受益
三日改善看得见，促进生产是关键
涓流汇大海，改善于细微处见精神
今天你提案了吗!今天你改善了吗
不为改变而改变，要为改善而改善
人人有改善的能力，事事有改善的余地
异常改善改善再改善，浪費减少减少再减少
用脑去工作用心去体会，用我们的'大脑考虑问题
思一思，研究改善措施，试一试，坚持不懈努力
用我们的眼睛“发现问题”;用我们的双手“解决问题”
三、零缺陷类：
自检互检，确保产品零缺点
做无差错能手，向零缺陷迈进
零缺陷的生产过程，一百分的优质产品
用精益思想实现产品零缺陷，搬运零距离，库存零库存
零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害
s效果很全面，持之以恒是关键
我的设备我保养，我的品质我保证
整理整顿做得好，清洁打扫没烦恼
整顿用心做彻底，处处整齐好管理
整理整顿做得好，工作效率步步高
整理整顿天天做，清扫清洁时时行
清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错
素养：养成良好习惯，提高整体素质
消除一切安全隐患，保障生产工作安全
清洁：维持前s的成果，制度化，规范化
整顿：必需品区分旋转明确标识，方便使用
整理：区分物品的用途，清除不要用的东西
清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生
精益管理生产心得篇十六
此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的'讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。
精益管理生产心得篇十七
课程背景：
随着全球经济一体化进程的加速，中国的企业不仅要面临国内企业的竞争，还有面对国外企业的竞争。人们对产品和服务的要求越来越高，多品种、低价格、高质量和短交期已成为21世纪市场的主旋律。精益生产方式就是在这种时代的潮流下诞生的，它一出世就显示出旺盛的生命力，实施精益生产的企业一路过关斩将，发展成为世界顶尖级的企业。一时间精益生产方式成为企业制胜的法宝。中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式，实现绿色的可持续发展，就必须走精益生产之路，就必须向精益制造实践的先行者学习。
授课时间：2-3天。
课程提纲：
第一部分：生产方式革命性的突破。
丰田汽车打败美国汽车。
生产方式三个革命里程碑。
三种生产方式的对比。
实践以客户为中心制造理念。
客户价值vs企业价值。
第三部分：实战技法之一：5s。
5s的内涵。
整理定义图。
要与不要物料判定三法则。
整顿定义图。
以沙盘演练确定物品放置场所。
推行整顿的步骤一。
推行整顿的步骤二。
清扫定义图。
推进清扫的步骤一。
推进清扫的步骤二。
推进清扫的步骤三。
清洁定义图。
落实前面3s工作。
素养定义图。
素养三要素。
第四部分：实战技法之二：价值流。
流程分析与改善的主要用途。
流程分析与改善方法-5w2h法。
流程分析与改善方法-ecrs法。
产品工艺流程分析检查表。
作业流程分析检查表。
流程分析与改善工具-工艺流程分析图示符号。
流程改善案例分析。
第五部分：实战技法之三：单元生产。
案例分析：如何缩短交货期#。
科特尔法则。
影响生产周期的7大因素。
单元生产模式的精髓。
屋台式单元生产。
逐兔式单元生产。
分割式单元生产。
三种单元生产方式优缺点比较。
单元生产线的三种运转状态。
单元生产线设计流程。
p/q分析。
产品族分析。
产品分族矩阵的使用方法。
装配图表。
装配图表的制作步骤。
作业要素顺序表。
作业要素顺序图。
产能负荷分析。
生产节拍设定方法。
老化工艺的标准wip。
装配型单元生产线编程。
装配型单元生产线人员分配。
装配型单元生产线作业方式。
第六部分：实战技法之四：拉动生产。
“一个流”生产。
看板管理的机能。
看板的种类。
看板流与工作流。
看板随产品流动。
看板管理系y之t。
看板(容器)数量之q定。
第七部分：实战技法之五：快速切换。
如何进行作业切换。
实现“零”切换的思路。
第八部分：实战技法之六：ie持续改善。
肢体使用原则。
作业配置原则。
机械设置原则。
提案活动的意义。
提案奖金回报率。
提案活动的认识误区。
开展提案活动的两个要点。
走出提案活动的误区。
激活提案活动的有效形式。
第九部分：实战技法之七：tpm。
设备的所属范畴及管理。
设备管理的主要内容。
设备管理的工作目标。
设备管理的三大规程。
tpm的起源。
tpm的`含义。
tpm的四“零”目标。
tpm活动效果图。
tpm的两个基石和八个支柱。
两大基石的内涵。
八大支柱的内涵。
自主保养观念的成效图。
自主保养的3个阶段。
自主保养的7个步骤与3***宝。
设备效率。
生产现场的13种损失。
设备的6大损失。
设备故障的二种形态。
什么是时间稼动率。
什么是性能稼动率。
合格品率计算方法。
oee设备综合效率。
设备综合效率与损失结构的关系。
第十部分：实战技法之八：tqm。
管理的基本定义。
质量管理的时代变迁。
质量管理的观念变化。
质量管理的7个环节。
全数检验的原则。
在工序内检验的原则。
目视化原则。
追究责任的原则。
逮捕现行犯原则。
彻底实施标准化作业原则。
防错装置原则。
检查岗位的原则。
没有抱怨的原则。
任务明确原则。
零缺陷的核心内容。
坚决落实“三检制”
产品互检原理及技法。
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