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车工实习总结篇一
一星期的车工实习很快的完毕了，回忆自己一周以来所学到的学问与技能，感悟颇深。
通过的一项考核，只有娴熟的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的打算，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差异，另外还有转速的调整上也有出入。在了解了车床的一些理论学问后，其次天，我们就起先正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很惊慌，每一步都是那么的当心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停顿自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停顿自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们驾驭的是外圆的限制以及千分尺的运用与读数。在测量零件的时候，必须要用游标卡尺与千分尺协作运用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的限制外圆的尺寸。再有精车的时候，必须要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的`零件精确率就比拟高。
第三个零件加工的是锥度，须要转动必须的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最终调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先须要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的状况下接着对刀车削。如测量出来发觉小端有缝隙，那么说明角度调大，反之那么小，须要重新调整度数再试。在加工锥度之前必须不能将零件拿下卡盘，否那么车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形态。
最终一天加工的是镗孔的一些根本操作，首先必需钻孔，在运用钻头的时候，必需加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为相宜。车削的时候与外圆大致一样，只不过方向相反。测量尺寸的时候用须要改用内径百分表测量。
总了来说，第一个星期的实习还算比拟的顺当，没出现多大的困难，终归是以前实习过的原因，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度限制上还有所欠缺。盼望下星期接着努力!
车工实习总结篇二
为期二周的车工实习。在此期间，我们接触了机加工的根本操作技能，在老师们耐性细致地讲授和在我们的进取的协作下，我们没有发生一例重大损害事故，根本到达了预期的实习要求，圆满地完成了实习任务。
实习之前就听已经实习过的同学说很累，可是在实习第一天，我仍旧怀着激烈新奇的心境来到了实习中心，看着一台台浩大的机器，我一脸茫然，心想操作它们一点很难吧。不知老师教了我之后我会不会操作。总之，几份忐忑，几份期盼。我们班同学也许也是怀着新奇的心境，在机器上那里碰碰，那里摸摸。接下来老师告知我们本次实习的根本任务和目的，并且一再强调平安问题。最终就是讲课与示范了。
我们主要学习车工，一进操作室看到车床就明白操作应当不简单，结果老师也说了车工是最难的。我当时就告知自我，我的动手本领原来就不强，必需要谨慎听!车床是利用工件的旋转和刀具的直线和曲线运动来加工工件的，就其工作的根本资料来说，能够车削外圆。内圆、端面、切断、切槽、内外圆锥、各种螺纹及滚花和成形面等。经过老师的介绍，我明白了车刀的安装必需留意以下几点：
尖应于车床主轴中心等高。
工件的安装：
第一，伸出不能太长，影响装夹刚性。
其次，装夹必需坚固牢靠，防止工件飞出伤人，必要时用加力杆。
第三，装夹毛坯工件时留意找正佳紧。同时还有切削三要素、切削用量选择、手动车外圆，端面，阶台的方法。最终老师也同样的讲了实习任务，并且介绍了加工这个零件的工艺步骤，我谨慎的听着，生怕遗漏一点点。最终就是在操作机器上是演示了，同样我也很谨慎的看着。老师的任务完成了，接下来就轮到我们自我操作了，我们三人一组，要每人都加工一个简洁的零件。
刚起先的时候我们对机床的熟识度不够，导致我们加工起来不仅仅很慢，并且经常出错，应为机加工零件对零件的精度要求很高的，一不细心就出废品，就得又重新做，加工的时间长了渐渐的对机床也有些熟识了，加工起来速度就明显的快了，并且精度也明显提高了不少。最终在其次天午时就加工出了三个合格的零件。
后面三天老师给我们的任务是加工一个更难的零件，并且精度要求也更高，因为前面的根底，我们加工的速度快了不少，但应为精度要并且精度要求也更高，因为前面的根底，我们加工的速度求较高，所以还是经常出废品。经过努力，在我们细心的加工下还是完成了任务，胜利做出了零件。
应为机加工都是站着的，所以二周下来我们都很累的，但过得很充溢，在这二周里我们还是学会了许多东西。
1.了解机械制造工艺学问和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，造就、提高和加强了我们的工程实践本领、创新意识和创新本领。
2.机加实习造就和熬炼了我们，提高了我们的整体综合素养，使我们不但对机加实习的重要意义有了更深层次的相识，并且提高了我们的`实践动手本领。使我们更好的理论与实际相结合，稳固了我们的所学的学问。
3.我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清晰。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手本领强的同学帮助动手本领弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增加了同学间的友情。
4.在实习过程中我们取得的劳动成果。这些以往让人难以致信的小零件，竟然是自我亲自加工而成，这种骄傲感、成就感是难以用语言来表达的。
机加实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自我所学的学问。机加实习更让我深深地体会到人生的意义。
劳动不仅仅对自然世界进展改造，也对一个人的思想进展改造。经过这周的机加实习，在这方面我也深有体会。
1、劳动是最荣耀的，只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。
2、坚持不懈，细致耐性。
3、谨慎负责，留意平安。
4、只要付出就会有收获。
实践是真理的检验标准，经过一星期的金工实习，我了解到许多工作常识，也得到意志上熬炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔珍贵的财产，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
很快我们就要步入社会，面临就业了，就业单位不会像老师那样点点滴滴细致入微地把要做的工作告知我们，更多的是须要我们自我去视察、学习。不具备这项本领就难以胜任将来的挑战。随着科学的迅猛开展，新技术的广泛应用，会有许多领域是我们未曾接触过的，仅有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危急性很大，可是要求每个同学都要去操作并且要做出成品，这样就熬炼了大家敢于尝试的志气。一周的金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是经过几项工种所要求我们熬炼的几种本领，更多的那么须要我们每个人在实习完毕后依据自我的情景去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习到达了他的真正目的。
车工实习总结篇三
这次实习的目的是学习车床的组成和操作方法及加工范围和加工技巧。车工是指在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所使用的专业工具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，以工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
工作不是很累，实习的每个人都认真对待每一次车床操作，刚去的前两天是初步了解和熟悉车床的结构及操作，基本就是听车工师傅讲那些结构、操作。车工师傅强调的是正确的操作、然后要我们注意安全因为这些东西很重，一不小心就就会造成很严重的后果，车工师傅还和我们讲了一些以前别人犯错留下的教训，车工师傅是千叮万嘱的要我们注意安全，实训就这样展开了。面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，车工师傅给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，车工师傅要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，车工师傅要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为2mm，那么刀具只能前进1mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进1mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。
在实习的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的.知识。在实习的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，我们有时候把东西装反了，经常返工，车工对精确性的要求很高，差之毫厘，就将失之千里。如果是把工件车的太大，那还可以继续车到合适大小，如果车小了，那整个工件就报废了，只能从头再来一次。我们这组很不幸的出现了一次这样的状况，大大耽误我们的工作进度。再者退刀的时候转错方向变成进刀，就会出现崩刀的事故。我们这组由于一开始不熟练，加上不够细心，居然差点崩坏了车刀！后来在车工的指导下，我们渐渐走上了正轨，并最终把产品做了出来。虽然是我们进度较慢的，但最终还是做出了合格的产品。
车工实习总结篇四
第一次车工实习，对我们来说感觉很别致，一大早，我们迎着朝阳，兴趣盎然地向实习基地启程，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，教师对我们专业的48名同学进展了分组，我所在的第一组首先接触的车工。
车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的外表，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
应对着浩大的车床，我们除了新奇外，对它非常的生疏，教师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细那么，我们渐渐熟识车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的限制，教师要求我们先不开动车床，重点进展纵横向手动进给练习。要求到达进退动作精确、自如，且要做到进给动作缓慢、匀称、连续。到必需程度后可开车练习，每项操作都进展到我们熟识为止。
从下午起先，我们起先了实际的'加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。教师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。看师傅加工的时候特性简洁，操作自如，我自己加工的时候才明白什么叫差距，且不说起先时候对车床的恐惊感，尺寸的测量和进刀量的限制就得忙活半天，有时候还会遗忘了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最终在师傅的指导下最终完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。
车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经历和娴熟程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才明白，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的连接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，相同中间有过渡的痕迹;师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特性细致，但还是做不到师傅那样的进刀速度的匀称。
须要做一些简洁的设计时就能做到心中有数，使构造尽可能合理，易于加工。同时实际操作也增加了我们的动手潜力。
车工实习总结篇五
总结是指对某一阶段的工作、学习或思想中的经验或情况进行分析研究，做出带有规律性结论的书面材料，他能够提升我们的书面表达能力，不如静下心来好好写写总结吧。你想知道总结怎么写吗？下面是小编为大家收集的车工实习总结，欢迎大家借鉴与参考，希望对大家有所帮助。
经过两周的实习感觉自己收获良多。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的`小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削整理让我们的是台阶轴，掌握的是外圆的控制以及游标卡尺的使用与读数。精车的时候，定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
在实习中老师还教了我们数控车床的操作与加工工件程序的编写，例如教我们何操作数控机床建立坐标系，调节进刀量、快速移动刀具、换刀；加工工件编程教了我们g0快速定位、g1直线插补、g2逆时针圆弧、g3顺时针圆弧、g80循环内（外）径切削循环、g83螺纹车削、g84弧面车削。让我们在学习普车时也了解了数控的加工方法与操作。
在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。
做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。
当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两周时间的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的路。而我们要把握好每一次的机会，错过了就再也找不回来了。
车工实习总结篇六
在这个月主要对全厂的管道进行了解、对各种管道的用途、介质，流向进行统计学习、对全厂的综合管网标识牌进行核对、参与电解车间的带负荷试车工作以及同审计核对电解防腐面积。
首先，对全厂管道进行熟悉和了解。通过查看管网图纸，了解了管架连接、标高、管道种类、数量、管径、流向、流通介质、温度、压力等参数。通过学习绘制综合管网标识图对全厂管道有了更深的认识。特别在现场核对时，由于有些管道已经被保温，所以对某些管道的管径、以及介质很难确认其准确数据。后来，在崔部长的指导下，对这些管道参数有了进一步的认识。另外，对管道中的阀门进行了了解，并且对电解、硫酸、烟化、备料车间管道上错误的阀门标识牌进行了修改并重新制作。我觉得对了解厂区管网结构是非常重要的。因为在生产中，如果某个管道出现问题，能够通过在第一时间控制某个阀门更好的处理此类问题。
其次，参与电解车间的带负荷试车工作。首先是对蓄热式燃烧器的调试。在对煤气检测合格之后，燃烧器出现了一系列的问题。换向阀温度过高、换向时容易熄火以及探火器不能探测到火焰等。出现问题时，厂家开始对问题逐一排查，虽然最初的解决方案是错误的、无效的，但是在错误的基础上终于探索出了一条正确的方案--那就是更改换向阀的内部结构，于是问题都相续得到了解决。在进行带负荷试车后，鉴于铅液快速升温需要，需要增加气阀位、换向时间，换向阀温度过高，并且不时出现皮带脱落情况。另外，日本dm机组、立模铸造机组、阴极制造机组、阴阳极自动排版机组分别进行了带负荷试车，并成功成产出了铅卷、阴极片、阳极板。在这次带负荷调试中，我主要学到了遇到问题时，不管是对是错，我们都要积极的去思索，因为只有去思考，才有创新，即使我们的方法是错误的，但是我们能在错误的基础上探索出一条更为正确的方案。但是实际过程中，由于有些设备出现问题，只有真正懂该台设备的厂家才能真正找出解决方案，莲再加上作为刚毕业不久的大学生，还没有处理类似问题的经验，所以大多数情况我们都是在观看别人是怎么处理，这时候我们就需要他们的处理方法记下来，以便以后在类似的问题上，能够积极有效的处理问题。
最后，与审计对电解车间的防腐面积进行核算校对。通过和审计在现场实际测量与上月递交审计的核算数据进行对比，查到了个别地方没有防腐但将其计算在内，比方说，花梁的最顶头的一面并没有刷防腐漆。通过这次核对，我明白了做事情一定要认真负责，并且落实到每一个细节。这样才能把工作做好。
通过以上工作，我学到了很多东西，不仅是专业知识方面还是一些简单问题的协调处理能力都有了很大的提高。但是我在处理问题时，还存在很多的不足。在下一阶段的生产中一定要再加努力，要不断学习一些配料方面的冶金知识，以及在电解过程中几种金属元素的化学性质、对电解铅的影响等。另外，还应提高综合协调能力。在出现问题时，能够有条不紊的去解决问题，以便不影响车间的正常生产。
车工实习总结篇七
一星期的车工很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。
首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们的车床与在职中的时候的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。
车削第一个零件的时候，感觉还是很紧张，每一步都是那么的小心翼翼，以免出错。大拖板一小格代表1mm，中拖板和小拖板0.02mm。车削端面的时候，在离中心2mm左右的时候要停止自动进给改为手动进给，这样就能防止刀头被损坏。车削外圆时，在离尺寸2mm的地方也要停止自动进给改为手动，防止车削过头，零件损坏。第一、二个零件车削的是台阶轴，主要让我们掌握的是外圆的控制以及千分尺的使用与读数。在测量零件的时候，一定要用游标卡尺与千分尺配合使用，在离规定尺寸剩余1mm内就要改用千分尺测量，这样就能有效的控制外圆的尺寸。再有精车的时候，一定要先试切削测量一下，看尺寸是否在范围之内，这样加工出来的零件准确率就比较高。
第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。
最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。
总了来说，第一个星期的还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！
车工实习总结篇八
第一次为期两周的金工实习结束了，但我的感情永远留在了心里。
听完老师的动员课，我去一楼听老师讲解关于工业安全的知识。看着发下来的资料，我意识到了工业安全的重要性。工业安全知识是高级工业管理者和开发者必备的知识，是起草或制定企业安全法规、减少工业污染、防火防爆等非常重要的知识。不掌握，不仅会被斥为无知，有时还会发生严重事故。老师看了资料，给我们讲解了各种防火知识，并展示了四种常用灭火器，包括二氧化碳灭火器、干粉灭火器、1211灭火器、高效阻燃灭火器。其中1211灭火器含有含氯氟烃，会破坏臭氧层。现在已经禁止了。干粉灭火器应用广泛，可用于扑灭易燃液体、油漆和电气设备的火灾。但由于灭火后残留，不适合精密机械或仪器的灭火。而且它的冷却功能有限，不能迅速降低燃烧物质的表面温度，容易重新点燃。二氧化碳灭火器弥补了干粉灭火器的不足，广泛应用于精密仪器中的灭火，而且随着液态二氧化碳的蒸发，燃烧物体的表面温度也会迅速降低。高效阻燃灭火器是近年来开发的比较好的灭火器，它可以在表面形成一层阻燃膜，阻止燃烧，彻底隔绝火源，而且由于这层膜是蛋白质，对人体没有任何伤害，故可用于发生火灾时候的逃命——用灭火器把液体喷在皮肤上和头发上，就可在短时间内避免被火烧伤。看完了灭火器，我们又观察了砂轮，了解了它的使用方法，并拆卸了较小的砂轮，量取它的直径，再根据铭牌上的数据，计算了砂轮的线速度。这时已经快下班了，老师把我们集中了一下，总结了上午的内容，并让我们写了实习作业，上午就算结束了。
薄板加工薄板加工算是金工实习里比较危险的了，因为操作工具都是些很锋利的东西，操作对象是一片金属板，要在这片金属板上划线，然后用剪刀剪裁，时刻都有划烂手的可能。但由于作品比较有趣，是一个铁皮盒子，大家的热情还是很高的。但做起来就不是那样了，划线难，剪裁更难，一不小心剪错了，真是欲哭无泪。但是看到自己剪的完美的配件，又有一种成就感。当自己做的铁盒装配成时，真是百感交集。金工实习的目的可能也在此，让我们体会到成功与付出的关系。最激动人心的那一刻，就是铁盒合上时，你可不要小看这一关，这一关最困难了，前面所有的失误都会对这一关产生影响，能不能合上，是对铁盒的最重要的判定。
车工在第一周的星期四，我们曾操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进行加工。通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。而非数控的车床就没有这么轻松了，我们第二周的周四就进行了车工的实习。首先我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，还算满意，不过比起老师拿给我们看的样本还是差了不少，而且在加工的时候我的手还被飞出来的热的铁屑烫伤了，不管怎么说，一句话，还是不熟练。但看着自己加工出来的工件，心里真的很高兴。
辛苦的钳工早就听别人说过钳工很辛苦，但我一直以为钳工不就是拿工具锉几下，锯几下不就行了?怎么会辛苦的呢?直到今天——实习第二周的周三下午，我才体会到。老师也没多说什么，就是介绍了一下台虎钳，锉刀和锯的使用方法，然后就叫我们用铁棒为材料加工一个m12的六角螺母，要把螺母的上下两面用锉刀挫平，还要挫出六个侧面，当然还要钻孔。听完我的心里就咯噔了一下，这要做多久才可以把一段铁棒加工成螺母啊!首先是把铁棒的一面挫平，把坑坑洼洼的表面挫平可不是一件容易的事情，要掌握正确的方法才行，关键就是要使锉刀的运动保持水平，这要靠在挫削过程中逐渐调整两手的压力才能达到。在挫削的过程中，要不时的用角尺来检验是否已经挫平。挫好了一个端面，接下来的工作就是锯了，要用手锯锯下10mm的一段，同样，有一定的方法，用右手握柄左手扶弓，推力和压力的大小主要由右手掌握，注意左手的压力不要太大，站立的姿势是身体正前方与台虎钳中心线成大约45度角，右脚与台虎钳中心线成75度角，左脚与台虎钳中心线成30度角。用正确的方法才能既省力又提高效率。锯完后，接着挫另一个端面，两面都比较平的时候就可以加工螺母的六个侧面了，工具同样是锉刀。干了三个多小时，总算把六个面马马虎虎的加工出来了，由于时间关系，不能接着钻孔了，就这样把我们的“作业”交上去了。
其实一开始，老师就告诉我们今天来实习的目的一个是练手艺，因为钳工主要就是靠手工加工，另一个就是体验生活。虽然下午干的的确比较辛苦，但心里面还是挺充实的!在这短短两周的时间内，我们还进行了电焊气焊，注塑挤塑，和cad等的实习操作，都非常有趣，特别是气焊，一开始看着的确是挺恐怖，然而学会之后就会发现不是那么难的事情。这段时间，虽然每天都要起的挺早，有时中午也来不及睡午觉，是挺辛苦，但感受到的那份充实，是什么也替代不了的。学到的一些基本的技能对我们将来也是很有好处的。现在，我的桌子上摆着一个工艺品，那是化学加工时我自己动手做的。我把它摆在桌子上，希望自己能经常想起金工实习的苦与累，欢歌与笑语，也希望它能时时提醒我：要想做一名合格的工作者，首先要掌握过硬的本领。
车工实习总结篇九
我们第一个进入的是制件车间，也许因为我们以前从未涉及到这方面的东西，很惊奇，和我想象中的有些不同。我看到工人都专心自己的工作，基本上和其他工人没什么交流，而且整个工厂给人感觉很干净，有次序，不凌乱。一件件东西整齐摆放，并标明是什么。还看到工程力学里面分析的吊车梁等其他结构，让人浮想联翩。又让我记起曾经读到的一本小说——《目标》，其中主要谈到管理方法似乎我们早已在用，几乎没什么新鲜，但我想我们从中看到的是我们目前习以为常的方法是如何被发现，问题是如何被解决的。每个人时时刻刻都在工作的工厂是非常没有效率的工厂。所以我想，即使我们看到一个整齐有素的工厂，我们还是可以想尽办法再提高它的生产效率，因为工人完全可能因为有我们来参观实习，所以会比平时表现得更专心一点。
一路上，那位已经在里面工作的学长细心的给我们讲解了一些流程和制造中我们不太明白的地方，其实我们还是什么也不明白，但对汽车的制造有了一个大概，整体上的了解。一辆汽车是由许多小的部件构成的，最后要组装成一辆车，每一个部件都应该符合相应规格，只有每一个器件都是合格的才能保证车的质量。质量检验就必不可少，似乎我们没有看到专门的检验仪器，我想，如果一个器件要经过好几个加工步骤，那最好还是先检验的好。我们还没有上工程训练，到那时我们就可以真的亲自体验一下机器了。
后来我们参观了焊接车间，映入眼帘的就是大家都在烧电焊，刺眼的光，刺激的气味，让人不禁担心这些电焊工人的身体健康，入口处虽然有必须戴口罩，头罩，耳塞什么的，但似乎还是有些工人没有戴。每间厂房墙壁上的横幅就特别显眼，我现在忘记了是什么，应该每个工厂都会有自己的一些口号，目标，理念。我们只是迅速的走完，大致了解了焊接的情况，还有边加工，边降温是怎么做到的，等等。还了解了一个5s，整理，整顿，清扫，清洁，素养。在第一个制件车间和这个焊接车间，我想我们已经能体会这五个词意味着什么，当你看到工人严肃、专注的表情，不得不肃然起敬，这些生产一线上的员工们，对于这个汽车厂，他们才是宝啊！
接着是涂装车间，就是如何给汽车上漆，平时我们想，刷漆多容易，但当你看到这么复杂的程序，就不会这么觉得。它不仅仅是上漆那么简单，还在车顶、座椅等处涂上一种类似泡沫的材料，这一步骤就叫“发泡”。主要是用来保温并且隔热。刺激我大脑的不是这些，而是一个很简单的轨道，在车间之间，为了方便已经大致成型的汽车而建的。我原本以为，安装固定的轨道就可以了，为什么要可以滑动到，但当我们亲眼看到工人是怎样通过滑道，轻松地将车从一个车间运到下一个车间，我瞬时明白了，有了这个转运通道就不必按照固定的模式而有了更多的灵活性。霎时觉得自己好傻，顿时感受到人的智慧的无穷，相信车间还可以改装的更好。能合理的计划每辆车的加工流程，也许就可以减少已加工的车的等待时间。随后我们还简单的看了一下烘干室，水旋喷漆室，刮灰等。
最后就参观的总装车间，安装上方向盘，座椅，发动机等等，一步一步，看着一辆车就这么在我们眼前造好了，感觉很兴奋。
还有冲压车间，和专门安放外购的发动机的车间以及研发试验车间我们没有参观。
在这之前，我们还有幸亲自上车体验了一下，我们参观的是cng国四排放的brt大容量客车，也是环保动力车，是纯电动的，用的电池和电容，有三组轮子，比一般的车要长很多，也高一些。另外一个吸引我们眼球的是气—电混合动力车。后来回来查资料才发现原来西博会上，在蜀都客车参展的产品中，大容量brt客车、混合动力车以及新开发的旅游客车都已成为了焦点。有面向公交市场的大容量brt客车，在博会上，蜀都客车的cdk6180car客车格外引人注意。这款车是为了满足大城市和特大城市公交环线运营，以大容量、低排放、观光性为原则而开发的大容量、低通道brt客车。这款车造型时尚、内饰豪华气派，是目前我国第一辆拥有自主知识产权的发动机后置非独立式空调铰接城市单燃cng客车。还有就是为了国家政策和市场需求，推出的混合动力客车。cdk6122chev混合动力客车是以环保节能为原则新开发的新能源客车，适合大城市骨干线路客运系统运营。该车采用国际选进的混合控制技术和国内先进的燃气电控技术相结合，使车辆能耗比达到国内混动客车的先进水平。值得一提的是，这款车系统所匹配的电池、变速箱等零部件均为国内拥有自主知识产权的先进产品，具有机电结构简单、效率高、可靠性好，性价比高等优点。我们都很期待什么时候能坐上这样的公交车，相信就在不远的将来吧！
车工实习总结篇十
在蛋壳网管项目部任职数控员以来，已经过去了半年多，回顾这半年来的工作历程，工作中的经验、教训，有利于在以后的工作中扬长避短，更好的做好技术工作。
过去的半年里，很感谢公司及项目部的支持，在管网项目部中担任技术员职务，施工中，在项目部很多同事的关心帮助下，不管是技术方面还是质检与管理，使我工作上有了很大的进步，当然成绩只代表过去，在以后的工作中我会加倍努力，争取做的更好。
在工程中，技术含量较高，这就要求作为技术人员对待工作不能人浮于事，做好人，要以踏实、严谨的态度对待工作，不懂的东西要善于学习，已懂的东西更要精益求精，因为技术在不断进步更新，只有通过不断地学习，辅以求精务实。
脚踏实地的作风，方能胜任自己的工作岗位.一切工程施工，技术和质检工作贯穿始终，在工作经验的积累中，逐步培养自己的预见性，方能起到技术先行的作风，建筑职业不同于其他行业，它需要不断在现场检查、监督，随时发现问题，解决问题，而这些工作都在现场比较恶劣的环境下进行，这要求我不断培养吃苦耐劳的精神。
工作中我不怕苦不怕累，放下管理人员清高的姿态，从工程的实干中不断丰富自己所学才能，使自己的现场综合处理能力得到锻炼和提高.身为公司的一员，有机会能在这样的条件下学习和锻炼，我感到无比的自豪，这种环境和外部的条件给了我一种自信和荣耀，但更多的是对我的今后工作的鞭策，就要求我在工作中时刻要以企业的形象来约束自己，我所有的言行要符合特级企业的标准，逐步培养自身的个人素质和修养，才能无愧于领导的信任和培养.
我通过半年来的工作，找出工作中的不足，以便在以后的工作中加以克服，同时还多看书，认真学习好规范规程及有关文件资料，掌握好专业知识，提高自己的工作能力，加强工作责任感，及时做好个人的各项工作。
总之，在今后的工作与学习当中，我将不断的总结与反省，不断地鞭策自己并充实能量，努力提高自身素质与业务水平，以适应时代和企业的发展，与公司共同进步、共同成长。我按照领导确定的工作思路，以微笑服务为己任，以顾客满意为宗旨，立足本职、爱岗敬业、扎扎实实地做好基层营业工作。
车工实习总结篇十一
时光匆匆，岁月流梭！转眼为期一周的车工实习结束了。在实习期间虽然很累、很苦，但我却感到很快乐！因为我们在学到了作为一名铣工所必备的知识的同时还锻炼了自我的动手潜力。而且也让我更深刻地体会到伟大的诗人—李白那一名言：只要功夫深，铁杵磨成针的真正内涵！我们实习的第一天看了关于车工实习的有关的知识与我车工实习过程中的注意事项的碟片。看到那飞转的机器、飞溅的铁花，令我既担心又激动。担心的是，如果那飞转的机器隆隆声让人心惊肉跳和那鲜红的铁花四处飞溅的发出耀眼的的光芒令人眼花缭乱；激动的是，等待了将近一年的车工实习就要开始了。这是作为学生的我们第一次进入工厂当令人尊敬的工人，也是第一次到每一个工科学子一试身手的实习基地。我怎样会不激动万分呢。
一个星期，短短一个星期，对我们这些工科的学生来说，因为这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我们知识水平。我暗暗下定决心：我会做得的！车工实习是机械类各专业学生必修的实践性很强的技术基础课。学生在车工实习过程中透过独立地实践操作，将有关机械制造的基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合潜力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。车工实习是培养学生实践潜力的有效途径。又是我们大学生、工科类的大学生，院的学生的必修课，十分重要的也个性有车工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的情绪，使我们更加清醒地认识到肩负的职责。透过老师的讲解。我最后明白了什么是铣工。同时也懂得了为什么有人说“当铣工是最累的！”铣工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是能够完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。铣工的常用设备有铣工工作台、台虎铣、砂轮等。铣工的工作范围有划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。
其中铣工的实习安全技术为：
1、铣台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2、使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3、台虎铣夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
4、使用电动工具时，要有绝缘保护和安全接地措施。使用砂轮时，要戴好防护眼镜。在铣台上进行操作加工时要有防护网。
5、毛坯和加工零件应放置在规定的位置，排列整齐、安放平稳，要保证安全，便于取放，并避免碰伤已加工的表面。
6、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹时，工件必须要夹牢，加工通孔时要把工件垫起或让刀具对准工作台槽。
7、使用钻床时，不得戴手套，不得拿棉纱操作。更换钻头等刀具时，要用专用工具。不得用锤子击打钻夹头。以上都是作为一名铣工务必懂的基本知识。第一天，来到车间，老师叫我们做的第一个零件是螺母。听完老师的要求，也看了黑板上那看似简简单单的图样，我们便开始了我们的实习。首先是把在铁块上量好尺寸并画线，画线，这工作可马虎不得，一旦画错便会使自我的零件不合尺寸，还好听了老师说的注意事项，我按老师所说的，稍微把尺寸画大了一点。之后，便是令我一生难以忘怀的锯削了。我原先以为锯锯子嘛，就那么来回拖啊拖，没什么大不了的，小事一桩。但是事实在锯锯子，也在诀窍的，锯锯子并不是不管三七二十一，单纯的来回拖啊拖啊，如果是这样做的话，无论一个人多少强壮，都会累得两手发麻，两眼发慌的，我们首先要调节好锯口的方向，根据锯口的方向使力，起锯时就应以左手拇指靠住锯条，以防止锯条横向滑动，右手稳推手柄，锯条就应与工件倾斜一个锯角，约10度~15度，起锯过大锯齿易崩碎，起锯角过小，锯齿不易切入，还有可能打滑，损坏工件表面，起锯时锯弓往复程要短，压力要小，锯条要与工件表面垂直。同时，锯削时右手握锯柄，左手轻握弓架前端，锯弓就应直线往复，不可摆动，前推时加压均匀，回到时锯条从工件上轻轻的滑过。往复速度不就应太快，锯切开始和终了前压力和速度均减小，以免碰伤手臂和折断锯条。还可加少量机油。开始锯时我实在是吃了大亏，因为我一向都是用力的拉啊、推啊，完全是死力的锯削，结果弄断了一根锯条不说，第二天吃饭都成问题，右手像裂开了一样，真是惨啊，还好我最后学会了怎样锯削了。锯完了，还得锉削，锉削也是一个又累又苦的差事，但是只要掌握方法，同样不难了。首先要正确的握锉刀，锉削平面时持续锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀回到时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。之后便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。一块黑沉沉的铁块在我们的努力下变成又光又滑又可爱的螺母。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们三天来奋斗的结果。说起来一件、一件的零件的完成都那么的简单，其实做起来，我们才会真真正正地体会到作为一名铣工的苦和累，也体会到为什么有人把铣工说成“铣工是地狱！”，但是我们也才会切身地体会到作为一名铣工的喜和乐。真真正正地体会到“只要功夫深。黑铁也能变成光滑可爱的螺母。
车工实习总结篇十二
1991年，我还是一个十六岁的小小少年，梦一般的年华，我以优异的成绩考进榆次液压技工学校车工班，那时技工学校带劳动指标，包分配，而且无学费，还发助学金！对于子女多，收入少的家庭来说，考进技校是多么幸福的一件事！我也成了很多家长和同学羡慕的对象！
走进技校，我们半工半读，边实习边进行理论学习，我的成绩很好！车工！铁屑飞溅，流光溢彩，我把一头秀发盘进帽檐，和师傅认真学习车工的操作技术，车工学习，首先的熟悉图纸，图纸上的工艺要求，尺寸公差，行位公差要求很是严格，卡尺，千分尺的应用得得心应手，保证测量的精准，在普通的简易车床上，我学会了很多切削原理，我可以通过变换床头箱进行梯形螺纹的加工，三角螺纹更不在话下！这里有辛勤的师傅手把手的教导，更多的是我对艰苦岗位的深深热爱！车工工作又脏又累，又有一定的操作危险，而且是所有工序中的首道工序，不可以有一丝的疏忽和差错！车间里曾经发生过一夜辛苦的劳作满以为能完成很多的工时，得到领导的表扬，但是，由于没能细致的审阅图纸，造成成批工件全部报废！延误工期，造成公司极大的经济损失！所以，我们在学习中，要培养高度的工作责任心，岗位就是责任！，岗位就是效益！
1994年，我以优异的成绩毕业，在金秋时节，我正式走向车工岗位！16型车床，比较好操作，我分在工具分公司，这是一个高精密加工分部，对工艺要求相当严格！轴类零件的加工，必须保障其同轴度，这就要求尾座和卡盘有高度的同心配合，而且怎样才能一次性加工？这个问题一直困扰着我的思想，于是在工作不久，我便在师傅的启发下，自行研制出一种简易的卡具，可以保障轴类零件的一次性切削，大大的增强了工件的同轴度，也提高了生产效率，结束了分两次切削的落后工艺，这一简单的技术革新是我几个月的艰苦实践，我勤于钻研，不畏艰难，依着初生牛犊不怕虎的敢想敢为，实现了这一技术革新，得到了领导和师傅的大力表彰！我工作的劲头更大了！经我加工的零件，全部达到技术要求，我光荣的被评为“质量免检岗”成为当年的班组先进！记得我曾经加工过一种零件，传动轴，这是柱塞泵上的一个主打零件，它有七个尺寸需要进行车削，而且都要留有磨量进行磨削以保证表面粗超度和精准的尺寸要求，一根45好钢100多厘米，为了保证一定的数额，我必须进行反复的揣摩，车刀的进给必须保证相应的进给需求，保证不能有废品率的产生，传动轴根据型号的不同，有长有短，有粗有细，我的进给速度需要不断更新，操作时必须精力集中，严格按照图纸的技术要求，基准不能随意变换，这严格保障行为公差，我后来已是很熟练的操作工，每天能超额完成任务，得到领导和师傅的一直好评！成为每年的技术标兵，好兴奋！
我在艰苦的生产一线，默默的奋斗了很多个年头，练就了一手精湛的磨刀技术，90度的切削刀，主要进行纵向的进给，根据技术的需求，我把楔角进行很多次的磨削，终于使铁屑成直线型车出，不发生卷曲和断裂，节省了因铁屑缠绕延误的工时，提高了生产率，也同时提高了零件的表面粗糙度，更新了工艺要求，而45度的车刀就更加的有讲究，端面的加工也就显得容易，总之，磨刀技术的高低直接影响工件的加工质量，车刀架上我几乎布满我所需的全部刀具，保证其同位度的同时，车刀相对工件的位置也得进行调试，端面的切削在这里就显得尤为重要！这就是基准的选择！对保障零件的质量起到关键的作用！
随着时代的进步，技术的革新，工艺要求的不断提高，市场经济的冲击下，传统的普通车床作为上世纪七八十年代的主流设备渐渐退出时代的舞台，取而代之的全都是数控机床和加工中心，这些高科技的新型设备无疑给企业带来新的生机，磨刀已成为过去的历史，数控机床全都使用成型刀片，经济又实惠，节省因车刀损坏带来的时间上的消耗，同时也大大提高了切削速度！然而，数控技术的操作，编程的学习，需要更加努力的付出！我潜心研究，仔细琢磨，对各种零件进行不同的程序设计，更新了很多的工艺流程，在我亲自的操作中，一次一次对编程技术人员提出我自己独到的想法和见解，很多情况下，我的建议和主张得到了大力认同，在生产中得到广泛的应用！很是欣慰！
我已是三十好几的年纪，现从事车工教师实习指导工作，二十年的风雨兼程，车工岗位上的酸甜苦辣，成就了我丰富充实的宝贵人生，青春里的奋斗写满无数平凡走过的日子，是一件件金光闪闪的工件，是年终榜上工时最高的佼佼者！工作服上的油污见证我几许的辛劳，布满老茧的双手不是年轻的姑娘那般细嫩，这样的艰苦是我无悔的选择！
二十年的青葱岁月，时间过的真快！我一生里最宝贵的青春年华奉献给榆液这块神奇的土地，风雨人生，我仍然是小小工人，在平凡的岗位上，我默默奉献，精益求精，进行了很多技术革新，卡具的研发，磨刀的自行修改。以及编程的改进，等等，我在改革创新里寻找新的企业工人的风貌，说实话，创新，这是新时期的企业生存之根本。我将在今后的工作中，更加严格要求自己，为企业的腾飞，以及今后企业的新生力量贡献自己的聪明才智，继续播撒汗水，努力攀登！加油！
1991年，我还是一个十六岁的小小少年，梦一般的年华，我以优异的成绩考进榆次液压技工学校车工班，那时技工学校带劳动指标，包分配，而且无学费，还发助学金！对于子女多，收入少的家庭来说，考进技校是多么幸福的一件事！我也成了很多家长和同学羡慕的对象！
走进技校，我们半工半读，边实习边进行理论学习，我的成绩很好！车工！铁屑飞溅，流光溢彩，我把一头秀发盘进帽檐，和师傅认真学习车工的操作技术，车工学习，首先的熟悉图纸，图纸上的工艺要求，尺寸公差，行位公差要求很是严格，卡尺，千分尺的应用得得心应手，保证测量的精准，在普通的简易车床上，我学会了很多切削原理，我可以通过变换床头箱进行梯形螺纹的加工，三角螺纹更不在话下！这里有辛勤的师傅手把手的教导，更多的是我对艰苦岗位的深深热爱！车工工作又脏又累，又有一定的操作危险，而且是所有工序中的首道工序，不可以有一丝的疏忽和差错！车间里曾经发生过一夜辛苦的劳作满以为能完成很多的工时，得到领导的表扬，但是，由于没能细致的审阅图纸，造成成批工件全部报废！延误工期，造成公司极大的经济损失！所以，我们在学习中，要培养高度的工作责任心，岗位就是责任！，岗位就是效益！
1994年，我以优异的成绩毕业，在金秋时节，我正式走向车工岗位！16型车床，比较好操作，我分在工具分公司，这是一个高精密加工分部，对工艺要求相当严格！轴类零件的加工，必须保障其同轴度，这就要求尾座和卡盘有高度的同心配合，而且怎样才能一次性加工？这个问题一直困扰着我的思想，于是在工作不久，我便在师傅的启发下，自行研制出一种简易的卡具，可以保障轴类零件的一次性切削，大大的增强了工件的同轴度，也提高了生产效率，结束了分两次切削的落后工艺，这一简单的技术革新是我几个月的艰苦实践，我勤于钻研，不畏艰难，依着初生牛犊不怕虎的敢想敢为，实现了这一技术革新，得到了领导和师傅的大力表彰！我工作的劲头更大了！经我加工的零件，全部达到技术要求，我光荣的被评为“质量免检岗”成为当年的班组先进！记得我曾经加工过一种零件，传动轴，这是柱塞泵上的一个主打零件，它有七个尺寸需要进行车削，而且都要留有磨量进行磨削以保证表面粗超度和精准的尺寸要求，一根45好钢100多厘米，为了保证一定的数额，我必须进行反复的揣摩，车刀的进给必须保证相应的进给需求，保证不能有废品率的产生，传动轴根据型号的不同，有长有短，有粗有细，我的进给速度需要不断更新，操作时必须精力集中，严格按照图纸的技术要求，基准不能随意变换，这严格保障行为公差，我后来已是很熟练的操作工，每天能超额完成任务，得到领导和师傅的一直好评！成为每年的技术标兵，好兴奋！
我在艰苦的生产一线，默默的奋斗了很多个年头，练就了一手精湛的磨刀技术，90度的切削刀，主要进行纵向的进给，根据技术的需求，我把楔角进行很多次的磨削，终于使铁屑成直线型车出，不发生卷曲和断裂，节省了因铁屑缠绕延误的工时，提高了生产率，也同时提高了零件的表面粗糙度，更新了工艺要求，而45度的车刀就更加的有讲究，端面的加工也就显得容易，总之，磨刀技术的高低直接影响工件的加工质量，车刀架上我几乎布满我所需的全部刀具，保证其同位度的同时，车刀相对工件的位置也得进行调试，端面的切削在这里就显得尤为重要！这就是基准的选择！对保障零件的质量起到关键的作用！
随着时代的进步，技术的革新，工艺要求的不断提高，市场经济的冲击下，传统的普通车床作为上世纪七八十年代的主流设备渐渐退出时代的舞台，取而代之的全都是数控机床和加工中心，这些高科技的新型设备无疑给企业带来新的生机，磨刀已成为过去的历史，数控机床全都使用成型刀片，经济又实惠，节省因车刀损坏带来的时间上的消耗，同时也大大提高了切削速度！然而，数控技术的操作，编程的学习，需要更加努力的付出！我潜心研究，仔细琢磨。对各种零件进行不同的程序设计，更新了很多的工艺流程，在我亲自的操作中，一次一次对编程技术人员提出我自己独到的想法和见解，很多情况下，我的建议和主张得到了大力认同，在生产中得到广泛的应用！很是欣慰！
我已是三十好几的年纪，现从事车工教师实习指导工作，二十年的风雨兼程，车工岗位上的酸甜苦辣，成就了我丰富充实的宝贵人生，青春里的奋斗写满无数平凡走过的日子，是一件件金光闪闪的工件，是年终榜上工时最高的佼佼者！工作服上的油污见证我几许的辛劳，布满老茧的双手不是年轻的姑娘那般细嫩，这样的艰苦是我无悔的选择！
二十年的青葱岁月，时间过的真快！我一生里最宝贵的青春年华奉献给榆液这块神奇的土地，风雨人生，我仍然是小小工人，在平凡的岗位上，我默默奉献，精益求精，进行了很多技术革新，卡具的研发，磨刀的自行修改。以及编程的改进，等等，我在改革创新里寻找新的企业工人的风貌，说实话，创新，这是新时期的企业生存之根本。我将在今后的工作中，更加严格要求自己，为企业的腾飞，以及今后企业的新生力量贡献自己的聪明才智，继续播撒汗水，努力攀登！加油！
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